硫化儀因其準確、方便，已成為現代橡膠廠生產的程離線(中間產品)質量控制的有效手段之一。應力應變試驗的相對誤差一般為3%-4%，而相對誤差為1%-2%或更低。因此，在生產中很容易發現不同批次的原料或膠料的細微差異，從而起到質量控制的作用。
可以看出，硫化儀試驗的準確結果為生產提供了重要的技術依據，打破了只靠經驗保證質量的局面，從而避免了因避免產品硫不足或硫過量、混合不均勻等質量問題而造成的返工，節約了成本，提高了生產效率。它完全可以根據用戶提供的工作條件和要求，科學地制定配方，利用測試設備確定硫化工藝參數，從而保證產品的性能，滿足用戶對產品的質量要求。
通過測量橡膠的模量強度，可以看出整個硫化過程可以分為四個階段：硫化誘導、預硫化、正硫化和過硫化(天然橡膠的返原硫化):
1.在硫化誘導期(焦燒時間)，交聯還沒有開始，化合物具有良好的流動性。這一階段決定了化合物的焦燒性和加工安全性。在這個階段結束時，橡膠開始交聯化并失去流動性。硫化誘導期的長短不僅與生膠本身的性能有關，還取決于所用的添加劑。例如，使用延遲加速器可以獲得更長的燒焦時間和更高的處理安全性。
2.在硫化誘導期之后，以一定速度進行交聯的預硫化階段。預硫化期交聯程度低，甚至后期硫化膠的斷裂強度和彈性都達不到預期水平，但撕裂和動態開裂性能優于相應的正硫化。
3.達到正硫化階段后，硫化膠的物理性能分別達到或接近良好點，或達到綜合性能平衡。
4.在正硫化階段(硫化平區)之后是過硫階段，有兩種情況：
天然橡膠出現“返原”現象(恒伸長強度下降)；
大多數合成粘合劑(丁基粘合劑除外)的拉伸強度持續增加。
對于任何橡膠來說，硫化不僅會產生交聯，還會由于熱量等因素導致鏈和分子鏈斷裂。這一現象貫穿于整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯仍然占主導地位，橡膠將變得堅硬，拉伸強度將繼續上升；否則，橡膠會變軟，即出現返原硫化設備。
